运用A.B.C分析法确定了物料的A.B.C等级后根据A.B.C等级来制订库存：

A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。
B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。
C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。
如何降低“安全”库存？
1、订货时间尽量接近需求时间.
2、订货量尽量接近需求量
3、库存适量
但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：
1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；
2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；
3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。
另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；
4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。
安全库存计算方法
用最古老的公式：
安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期
如果用统计学的观点可以变更为：
安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差
MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存
一、毛需求量
不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1–料品不良率）。
独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
如果是相关需求，毛需求 = 上层料品的下达量。
相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
二、已分配量
尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。
三、安全库存量
为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量。
四、计划在途量
跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量。
五、实际在途量
分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量
六、可用库存量
一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存 = 库存量 - 安全存量)。
但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量。
七、预计结存量
预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算。
八、净需求量
依MRP计算公式计算出来的数量。
九、逾期计划量
指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量。
十、逾期在途量
指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量。
十一、下达量
指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
1 净需求
下达量 = 净需求
2 按固定批量
下达量 = 求整（净需求/批量）*批量  求整为有余进一
3 按固定期间
达量 = 净需求
4 按主生产计划
下达量 = 净需求注：（库存量= 0，已分配量= 0 ）其含义就是不考虑库存和已分配量
5 按最小批量
如果净需求 < 批量 则 下达量 = 批量
如果净需求 > 批量 则 下达量 = 净需求
说明:
（1）应具有BOM（面向生产的物料清单） BOM 准确率达到95%
（2）应具有库存主档（料品库存量记录） 库存帐准确率达到95%
（3）所有单据日清日结达成率达到95%.
（4）每一个料品均应知其提前期（前置期），在料品主档中设定(订货提前期、检验提前期、准备提前期)
（5）MRP运算是按照物料来运算的，而不是按批号! 运算时的已分配量是该物料在物料控制档里的所有(全部的批次物料的需求日期<=当前批次物料的需求日期)未发数量累加量，在途、在途量、可用库存同理!
（6）MRP运算特征:第一个用到该物料/半成品的订单是抓该物料的所有已分配量、所有可用库存、所有在途(采购/制造)、所有计划在途进行计算.而用到该物料/半成品的第二个订单除了可用库存是抓第一个用到该物料/半成品的订单的该物料的MRP运算结果的预计结存外，其它的均为0.以引类推下去，就是除了第一个用到该物料的订单是抓所有外，其它都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存，其它量均为0,已分配量亦如此.对于成品而言在途量也是第一个订单抓所有的在途，其它的都是后一个订单的可用库存抓上一个订单的预计结存。

仓库存货管理ABC分类控制法

存货管理是将厂商的存货政策和价值链的存货政策进行作业化的综合过程，在这个过程中为了降低存货库存量，加速资金周转，往往会采用ABC分类控制法。有经验的仓库管理员可能比较清楚，但对于刚接触存货管理的工作人员来说可能比较库存，因此今天我们就来说说什么是存货管理的ABC分类控制法！
一、ABC分类控制法含义
ABC分类法又称帕雷托分析法，也叫主次因素分析法，是项目管理中常用的一种方法。它是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以又称为ABC分析法。
二、ABC分类法具体划分
ABC分类法就是根据项目的重要性进行分组，它针对库存物料的累计百分比不同，实行重点有效地分级管理与控制。
A类：品种和数量占10％~20％，库存资金占用达75~80％；
B类：品种和数量占20％~25％，库存资金占用20％~25％；
C类：品种和数量占60%~70％，库存资金占用为5％~10％。
三、ABC分类控制法操作方法
ABC分类法的基本作法是，对每一个库存单元的年需用量乘以其单价，然后按价值的高低或其百分比、库存单元的数量或其百分比，依据一定分类标准排序，从中确定关键的少数（A类）和次要的多数（B、C类），其具体步骤如下：
（一）收集相关数据：以物料库存控制为例，收集企业所需用的物料名称、规格、年需求量、物料单价等基础信息。物料名称、规格可以按企业所需或所用的清单中直接列表，而年需用量、物料单价等信息，往往需要财务管理人员以敏锐的职业判断，对以前大量的统计信息进行处理或合理估计方能得以解决。
（二）按价值高低排序：用每一物料品种的年需求量乘以单价求得其价值，并按价值高低由大到小依次排序。
（三）计算整理：这一步骤包括
1.计算每一物料品种数量（或库存单元）占所有物料品种数量的百分比；在按价值排序的基础上，再依次梯级计算物料品种数量的合计以及占所有物料品种数量的累计百分比（此数字应为一个累计递增的数字，至所有物料品种计算完毕，累计百分比达到100%）；
2.计算每一物料品种价值占所有物料品种价值的百分比，以及如上所述的累计百分比，性质描述也同上。
（四）分类管理：依据一定标准，进行ABC分类。一般将关键的少数作为A类，次要的多数作为B类和C类。对A类存货进行重点规划和控制，对B类存货进行次重点管理，对C类存货只进行一般管理。