立体库的项目，大部分都是围绕输送机，堆垛机等自动化设备来进行运作的；既然是设备，那必然有它的能力范围，比如明明规划的额定重量是1吨的，结果放上去2吨，必然不能正常入库；

当然，这个额定范围也不会那么精确，就像额定电压220V，如果偶尔来上250V，也未必出问题，但是长期以往，必然加大设备的磨损；
可惜的是，作为客户，就算心里清楚设备的能力，使用起来也未必会留意；
往往会将超重的货物放在输送机上，
如果输送机当场“吃不消”报警也好，怕就怕刚入库的时候，不报警，等走到半路上报警了，碰巧前后都有托盘，机械上某些装置被压坏了，处理起来就特别麻烦；
就算输送机这关过了，但是也有可能到了堆垛机上，也因为超重，导致堆垛机出故障；
如何避免，最好是客户“怜香惜玉”。但是万一做不到，或者不小心犯错了，托盘走到半路，电机带不动了，甚至把机械装置也搞坏了，那就麻烦大了；
关键是如何从设计上去规避这样的问题：
1、留意“病从口入”，在入口的输送机上增加检测装置:
常见的是，利用称重机，检测重量，一旦超过额定重量的5%，那么就不允许入库，居然实现手段也有两种方法：
1）电控自己控制，比如设置1吨，超过的就允许录入；
2）上位软件控制，一旦感应到托盘超重，就不允许放行，甚至连码垛登记都不允许；
个人偏向于第二种，主要因为软件控制更简单灵活，成本低；而且可以扩展一些功能；
比如：把入库的重量记录到库存里，能够计算出每层货架的负重分布，如果一个立体库，一直是入的是“大块头”，考虑到受力均匀问题，在分配算法上就会兼顾重量的均衡；
另外，对于精细化的控制，甚至调度堆垛机动作的时候，把货物的重量传给堆垛机，让堆垛机根据货物重量自动调节变频器参数走出性价比更高(速度和耗电量的平衡)的启动制动曲线；
2、在入口的输送机电机对应的变频器上做设置:
比如降低扭力矩的最大阈值，一旦超重就会报警，停止前进；
这个参数可能通过通讯协议开放给上位，对不同的入口，可能需要设置不同的参数，这样上位可以灵活的做判断；
或者换一个角度，入库输送机运行的时候，PLC把变频器把扭力矩参数开放给上位信息系统；上位系统事先根据不同重量的货物和电机输出的扭力矩关系，绘制曲线函数关系，
这样每次根据扭力矩的值，就能估算重量，一旦超重， 由上位报警，并指示当前输数据停止；
这个方法成本比称重机经济实惠很多，称重机固然理论上效果好，但其实也有弊端：
1）成本，这个是最重要的原因；
2）调试，其实国内的称重机为了成本，很多的检查设备还停留在串口的通讯方式，给调试和安装带来很大的麻烦；
3）控制，可以电控读取重量上传上位，或者上位自己读取；但是一定要和托盘的放行控制的处理在时序上不要有问题；不要把前一个托盘的重量算到当前托盘上；避免张冠李戴的情况；
当然这个变频器参数的方法到底可行否，毕竟笔者对电机，变频器不太专业；是否有这个电机扭力矩的说法笔者也只是猜测；也许根本就没法获取，如果这个没有，那么不同的负载，电流也不一样，可以采样电流，并绘制电流和重量的函数关系；也能达到类似效果；
3、纯软件估算控制
托盘放什么东西，多少个 软件是知道的，这个东西单个多少重量其实也是可以知道的；那么在入库登记的时候，一旦计算下来超重，就不允许登记任务；
这样会有一定的预防作用，但是麻烦的就是增加了客户的维护量，需要把每个sku的单件总量计算出来，而且如果有包装，这部分重量计算也会有误差；
可能还有其他手段，虽然不能100%避免，我们实施的时候，可以几个手段结合起来使用，好歹会屏蔽掉一些；
如果什么保护措施都没有，那么感觉就有点像没有保护的“高危”行为；就算运作能正常，也会影响寿命；就像桥一样，明明额定走5吨的卡车，但是很多10吨，20吨的也走；虽然暂时不会塌掉，但总归“高危”的保护没有，就难免有中枪的潜在危险。